Bakım, aletin icat edilmesiyle başlar. Çalışan teçhizatın veya makinanın bozulması, yıpranması söz konusu olunca onun  bakımı ve onarımı da var olmaktadır.
Endüstrideki gelişmeler ve otomasyona geçilmesi yatırım giderlerini arttırmış buna karşılık işçilik giderlerini  azaltmıştır. Çünkü otomasyonda işçinin yapacağı işlerin bir çoğu makine ve cihazlara yaptırılmaktadır. Buna karşılık- yatırım giderlerine bağlı olarak-bakım giderleri  ve eğitilmiş/yetenekli işçi ihtiyacı artmıştır.

TPM’in doğuşu
1969’ larda, Toyota grubunun bir firması olan en büyük otomobil elektrik aksamı üreticilerinden bir Japon şirketi bakım konusu ile ilgili bir sistem geliştiriyor ve “Total Productive Maintenence” sözcüklerinin baş harfleri ile  tanımlanan TPM adını veriyor.
Aslında, TPM’den önce, A.B.D.’de bir PM (produc­tive maintenance) kavramı ve uygulaması vardır. Japonlar bu terime bir de “total” sözcüğünü ekleyerek, PM’i bugünkü TPM konumuna getirmişlerdir.
TPM’de  kilit sözcük, aslında “maintenance” (bakım)  değil, “total” (toplam) sözcüğüdür. Ya­ni, TPM’in anlamını, en fazla  toplam sözcüğü yansıtmaktadır.
TPM, Japonya’da ortaya çıktı, giderek Amerika ve Avrupa’da yaygınlaştı. Ülkemizde yayılması ise 90’lı yıllara rastlar. Bir dönem ülkemiz işletmelerinde moda haline gelmişti ve Toplam Kalite Yönetiminin bir türevi gibi lanse edilmişti.
TPM en yalın ifadeyle, bir fabrikada kullanılan ekipma­nın verimliliğini ya da etkinliğini artırmak ve olası makina hatalarından kaynaklanacak hatalı ürünleri önlemek amacıyla gerçekleştirilen tüm çalışmaları kapsayan bir terim­dir.
Üretim sistemi büyüdükçe  tamir-bakım faaliyetlerinin önemi artar. O kadar ki Yüzlerce tezgahtan oluşan bir üretim hattında birkaç kritik makinenin arızalanması, zincirleme etkilerle bütün üretim sistemini felce uğratabilir

TPM’de “Toplam”ın Anlamı

Toplam Verimli Bakımda  “toplam”ın üç anlamı var:

1. Kullanılan ekipmanın verimliliğini/etkinliğini artırıcı çalışmaların, ekipmanın  “toplam” ömrü boyunca sürdürülmesi ki bu süre ekipmanın ilk alını­şından,  elden çıkarılışına kadar geçen toplam süreyi kapsar,

2. Ekipmanın durmasına ve çalışmadan beklemesine neden olan,. bozulma, kalıp değiştirme (setup), hız düşmesi, hatalı ürün nedeniyle verim düşmesi gibi nedenlerle  “tüm” etkenlerin kontrol altına alınması

3. Ekipman verimini artırma çalışmalarına, firmada gö­rev yapan “tüm” personelin katılması. TPM’i, PM’den ayıran ana özellik de budur (PM’de, ekipman  zaman kaybını azaltma gö­revi, işçilerin değil, “bakım” personelinin işidir).

Bakım  metodlarının tarihsel gelişimi
Birinci Jenerasyon : arızalanınca bakım yap
İkinci Jenerasyon :Planlı  bakım yap
Üçüncü Jenerasyon : Güvenilirlik ve bakım kolaylığı getiren dizaynlar, Durum İzlemeye Dayalı Bakım, Arıza Modu/Hata Türü  ve Etkileri Analizi (FMEA), şeklinde bir değişim geçirmiştir.
Makine ve techizata yapılan  yatırımların artması, otomasyon ve  makinaların karmaşıklığının artması, yedek parça ve bakım malzeme  çeşidinin artması, rekabet ve teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı bakımın önemini giderek artırmıştır..
Hedef; tesis, makina, teçhizat ve binaların faydalı ömrünü uzatmak, yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumaktır.
Makinaların ve donanımın üretime hazır sü­relerinin en yüksek düzeyde tutulması ve Acil durumlar için bulundurulan tüm yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı vb. donanımların çalışır durumda hazır bulunmasını sağlamaktır.
Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personelin iş sağlığı ve güvenliğini sağlayarak emniyetini arttır­mak ve bütün bu sayılanların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek olmalıdır.

Bakım Faaliyetlerinin Sınıflandırılması
Bakım faaliyetleri  3’e ayrılır
1-Arıza bakımı ( plansız bakım); arıza olduğunda yapılan bakımdır.Arizi bakım da denir.
2. Sabit zamanlı bakım onarım- (Daha ucuz- Daha az arıza duruşları)
3-Muayene esaslı bakım onarım-optimize edilmiş bakım onarım.

 Bakımın Amacı  

• Makinaların duruşunu en aza indirerek mümkün olan en yüksek düzeyde üretimi sağlamak.

• Önceden hazırlanacak üretim programlarının gerçekleşmesini sağlamak.

• makinaların faydalı ömrünü uzatmak.

• Arıza hasarlarını en aza indirmek suretiyle onarım giderlerini azaltmak.

• Planlı bakım yoluyla bakım giderlerini azaltmaktır. 

Koruyucu Bakım Sistemi 
Koruyucu bakım; üretim duruşlarına veya yıpranmalara neden olabilecek durumları ortaya çıkarmak için üretim araçları veya yardımcı tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi ve bu türden durumları önlemek için bakımlarını yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlamak veya onarmaktır.

Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sı­ralanabilir:
• Yağlama işleri,
• Temizleme işleri,
• Muayeneler, durum muayenesi,
• Kalibrasyon, ayar,
• Programlı onarımlar,
• Programlı revizyonlar,
• Programlı parça değişimleri.
İyi tasarlanmış bir Koruyucu Bakım programı daima maliyetinin üs­tünde kazanç sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri yüksektir. Ancak üretim duruşları maliyetinin, bakım maliyetlerinden daha fazla olduğu göz ardı edilmemelidir. Burada şunu da belirtmeliyiz ki; koruyucu bakımın maliyet artırıcı yönü de vardır. Çünkü revizyonlar planlanmış bir takvime  göre yürütülüyorsa birçok kullanıla­bilir durumdaki parçalar veya kısımlar gereksiz olarak ye­nileriyle değiştirilebilirler.

Günümüzde mevcut olan bazı yeni teşhis aletleri ile koruyucu bakımı, “önceden haber verici" bakım ile kuvvetlendirmek mümkündür. Bunlar; mevcut, cihaza zarar vermeden test eden bazı aletler,  titreşim analizi, akustik analizi ve enfraruj termografi yapan aletlerdir.

Bakım  Maliyeti
Bakım maliyeti, tipik olarak birbirine karşı yönde hare­ket eden, bozulma  veya ceza  maliyeti ile bakım faaliyeti maliyetleri arasındaki karşılaştırmaya dayanır. Yani bozulma maliyeti, genellikle bakım faaliyeti artarken azalma gösterir. Bakım yöneticisinin görevi, bu ilk iki maliyet bileşenini dengeleyen bakım programını geliştirmek ve böylece toplam maliyetini minimize etmektir.
Ceza maliyetleri daha çok taahhüt işi yapan işletmeler için geçerlidir. Ancak, bozulma maliyetleri; boş kapasi­te, tampon envanter, kayıp ürün, kötü kalite maliyetlerini içerir.
Bozulma maliyetleri talebin arzı aştığı rekabet pazarında son derece önemli olabilir. Bu üretilme­yen her bir birim işletmeye yok satma maliyeti (kaybolan iş veya kaybolan ürün geliri) demektir.

Bakım bölümünün harcamaları 4 ana grupta toplanabilir.

     1.Yatırım harcamaları:
a) Yeni makina, teçhizatın masrafları,
b) Gelişme (modifikasyon) söz konusu ise bunun getire­ceği masraflar,
c) Yenileme/ değiştirme masrafları,
2.Bakım ve onarım harcamaları:
a)Arızaların onarım masrafları,
b)Rutin muayeneler ve Önleyici bakım masrafları (yağ­lama vs . gibi) ,
c)İdame masrafları (boyama vs. gibi)
d)Aşınma söz konusu olduğunda yenilemenin masrafları,
e) Binaların onarım, masrafları. 
3.Yardımcı hizmetlerin harcamaları:
Elektrik, buhar, su, basınçlı hava temini ve dağıtımının getirdiği masraflardır. Bu tesislerin onarım masraf­ları gerçek bakım masraflarıdır. 
4. Diğer hizmetlerin harcamaları:
Basılı formlar, temizlik işleri ve tıbbi işlerin yol açtığı masraflardır.

Kestirimci Bakım Planlaması
Kestirimci bakım planlamasında esas olarak titreşim ölçümü metodu kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonlarının durumuna göre, basınç fark ölçümü, sıcaklık ölçü­mü, gürültü ölçümü, tek başına veya alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim ha­reketli ekipmanların çalışmaları esnasında ekipmanı meydana getiren elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan şey kuvvettir. Titreşim analiz cihazları ile titreşim nedenleri yaklaşık olarak belirlenebilmektedir.

Kestirimci bakım planlaması uygulamasının üç basamağı  
1- Belirleme:  Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir.
2- Analiz: Makina sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik grafikleri alınır ve titre­şim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle arızanın nereden kaynaklandığı belirlenir.
3- Onarım: Analiz basamağında tesbit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım programa alınır. 

Durum Muayeneli Bakım Sistemi  
Normal olarak, makinalar ve endüstriyel ekipman, çok sa­yıda bilinen makina elemanlarının (kuplingler, dişli kutula­rı, rulmanlar, borular vb.) bir araya getirilmesiyle yapılmış olup, bütün bu elemanlar üzerinde er veya geç bir arıza meydana geleceği beklenmelidir.  Bu nedenle durum muayenesi metodlarını oluşturan kimsenin, tesbit edilmek istenen arızaların nedenlerinin, arıza belirtilerinin ve arıza tiplerinin farkında olması gerekir.
En çok rastlanan arıza tipleri:çatlaklar, kırılmalar,deformasyonlar, aşınma, korozyon, erozyon, boşluk oluşumu, malzeme yoğunluğu, eskime fenomeni, kesilme, birleşme yerlerindeki gevşemeler vb. sayılabilir.
Durum Muayenesi Yöntemlerini de iki grupta ele almak mümkündür.
1.Soyut durum muayenesi: Bakmak, dinlemek, hissetmek ve koklamak gibi faaliyetleri içermektedir. Bu faaliyetle­rin yerine getirilmesi ucuz ve çabuk olmakla beraber her zaman güvenilir sonuçlar sağlamazlar, ayrıca söz konusu faa­liyetlerin gereği gibi uygulanabilmesi için çok fazla eğitim gerekmektedir.
2.Somut durum muayenesi: Güvenilir sonuçlar veren ölçüm faaliyetlerini içermektedir. Bu faaliyetleri verine getirebilmek için bazı enstrümanlara ve yardımcı araçlara gerek vardır ve bunların sağlanabilmesi de belli bir maliyet demektir. Aynı zamanda enstrümanların kullanımı için eğitim görmüş personel gerekmektedir.

Not:Bu yazı Kaynak Elektrik Dergisi Ağustos 2009- Sayı 241 de yayımlanmıştır.